扣件的生产流程

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熔炼

将化验合格的原材料融化为铁水，并进行炉前化验并加以铁合金辅料调剂。 
我公司有四台0.8吨/小时的电炉，在融化过程中严控融化温度达到1600度高温，并加以相对比例铁合金辅料调剂，使材质达到   标准要求的KT330—08，扣件有   好的抗滑性、韧性和强度。并在溶成铁水后，接试片进行炉后金相化验，及时出结果，指标不合格整炉废掉重新回炉，每一炉铁水的内在质量。并且在电炉上端安装的除尘设备，   灰尘污染，做到环保生产。

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造型

利用扣件模具，采用砂型铸造工艺，制出扣件砂型。造型现阶段一般分为手工造型和机器造型。

我公司采用的是全自动机器造型，于2012年新上两条国内较的XZZ418垂直分型无箱射压造型线，与手工造型和国内同类生产线相比产出的产品   标准化、重量   足、内在质量   好、生产效率   高。

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浇注

把熔化的铁水注入模具 ，进行扣件半成品的铸造成型。

我公司采用自动浇注机，无误，一次成型，增加了铸件的成品率。同时配备18米浇注带和80米冷却带，使扣件半成品有足够时间冷却成型，减少废品率，又一次提升铸件的品质。

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落砂、去除水口

采用直径一米的落砂滚筒和水口机将扣件半成品进行落砂、去除水口，较终形成完整、光滑、美观的扣件半成品，也利于后期的加工、上漆。

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退火

   形成半成品后要进行高温退火，我公司采用国内较的退火炉对扣件半成品进行退火，较高温度达到950摄氏度高温，这样使材质达到   标准要求的KT330—08，扣件有   的前提下，使扣件不发脆，有   好的韧性。

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钻孔

扣件的半成品通过我公司自创的行业内的机加工流水线   的完成组装。先扣件的片和体通过一个的胎具组合到一起一次性用钻孔机进行钻孔，工人并将铆钉穿好。

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测压

进行较重要的测压环节。把之前穿好的扣件通过传输带送到测压平台，然后用的全自动电子测压机对每一个扣件进行压力检测，测试压力超过   标准要求的25KN，达到40KN。一般厂家为了节省成本会采用25KN的测压压力或者索性不测压，而我们通过超   标准的方式对每一个扣件进行严格把关，用苛刻的标准让不合格的产品不出厂。

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检验

然后通过人工肉眼检验，把无任何裂缝、合格的产品放在传送带继续传送。不合格的产品进行归类、回炉重铸。这样机器和人工相互配合，优势互补，对扣件的质量形成双保险。

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铆合

合格的扣件会经过传送带送到铆合平台，经由25吨冲压机进行机械铆合，跟人工铆合相比会不掉铆钉。

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蘸油漆

铆合后的黑件会通过传送带送到油漆车间利用蘸漆工艺，采用环保的油漆进行上漆。油漆表面既要蚀，又要均匀美观。

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穿螺丝

我公司全部采用   标准GB/T3098.1、GB/T3098.2的螺丝紧固件。

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抽检

我公司对成品按批次进行随机抽样，在每一批次中选取20个进行抗滑性能、抗压性能、抗破坏性能、抗拉性能和扭转刚度性能检测，各项指标合格后，准许出厂。

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装袋密封

抽检各项性能合格后，批次扣件按25套一编织袋进行装袋，并用打包机密封。直角、对接、旋转三类扣件按不同颜色和标识进行装袋密封，所有程序完毕，等待出厂。